陶瓷行業(yè)被稱為三高行業(yè)，粉塵是不可忽視的一項。在原料、輔料以及煤炭的運輸過程中，以及粉碎、篩分、配料、成型、干燥、修坯以及燒制等整個生產(chǎn)過程中，都會有粉塵產(chǎn)生，這些粉塵是顆粒物的主要來源。陶瓷生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的顆粒物，一般分為兩種，一種為粉塵狀污染物，產(chǎn)生于原料稱配入磨、原料加工、泥坯料制備、釉料制備、壓制成形和施釉等工段;另一種為含顆粒的氣體，產(chǎn)生于干燥和燒成工段。根據(jù)陶瓷企業(yè)的工藝特點及粉塵產(chǎn)生的狀況，一般采用脈沖袋式除塵器和濾筒除塵器對顆粒物進行去除。

產(chǎn)生顆粒物的原因不外乎以下幾種：噴霧塔煙氣集中排放，而且氧含量有差異，導(dǎo)致?lián)Q算值存在較大差別;原布袋除塵器的濾芯過度精度不夠;布袋除塵器旁通閥門泄漏;脫硫循環(huán)水含較多懸浮物，隨煙氣排放;布袋除塵器箱體漏風(fēng)率過高;管道積灰未及時清理等。

采用脈沖袋式除塵器或濕法除塵器是陶瓷企業(yè)普遍采用的除塵工藝，相比濕法除塵而言，脈沖袋式除塵器效率較高且穩(wěn)定。建筑陶瓷的噴霧塔采用的是脈沖袋式除塵器，濾袋的品質(zhì)很重要，直接影響除塵效果，采用PTFE覆膜濾袋處理后的煙塵排放濃度小于10mg/m³，窯爐除塵以前大多是利用濕法除氟去除窯爐煙氣的煙塵，一些采用干法除氟的企業(yè)在窯爐上也使用脈沖袋式除塵器。

脈沖袋式除塵器的過濾機理是一個綜合效應(yīng)的結(jié)果，如重力、慣性力、碰撞、靜電吸附、篩濾作用等。當(dāng)含煙塵、粉塵氣體經(jīng)進氣口進入除塵器，較大的粉塵顆粒因截面積的增大，風(fēng)速下降，而直接沉降;較小的煙塵、粉塵顆粒被濾袋阻留在濾袋表面。經(jīng)過濾袋凈化的氣體，由濾袋內(nèi)部進入箱體，再由閥板孔出口排入大氣，達到除塵的目的。

隨著過濾的不斷進行，濾袋表面的煙塵、粉塵越積越多，濾袋阻力不斷升高，當(dāng)設(shè)備阻力達到一定的限值時(1245-1470Pa)時，濾袋表面積聚的煙塵、粉塵需及時清理;清灰控制器發(fā)出信號，首先個室的控制提升閥關(guān)閉切斷過濾氣流，停止過濾過程，然后電磁脈沖閥打開，以極短的時間(0.1-0.15秒)向箱體內(nèi)噴入壓力為0.3-0.7MPa的壓縮空氣，在箱體內(nèi)迅速膨脹涌入濾袋內(nèi)部，使濾袋產(chǎn)生形變、震動、濾袋外部的粉塵被清理下來掉入灰斗，清灰完畢之后提升閥再次打開，這個箱室的濾袋重新恢復(fù)到過濾狀態(tài)。而下一個箱室則進入清灰狀態(tài)。并如此逐一按上述要求直到后一個箱室清灰完畢為一個清灰周期。脈沖袋式除塵器的脈沖寬度和清灰周期，由清灰程序控制器自動控制連續(xù)運行，從而保證清灰效果和設(shè)備連續(xù)穩(wěn)定的運行。

噴霧塔煙氣溫度一般在80-115℃，當(dāng)爐況發(fā)生變化時溫度可達150℃或更高，此時會發(fā)生燒袋現(xiàn)象;當(dāng)煙氣含濕量大于35%，露點溫度70℃，除塵器會結(jié)露和糊袋。為了防止除塵器結(jié)露和糊袋以及由于溫度過高等而發(fā)生的惡性事故，除塵器的進風(fēng)管道，本體及灰斗都采取了保溫措施，以防止除塵器結(jié)露;在除塵器的進風(fēng)口處也安裝有溫度檢測與自動報警裝置，并在除塵器進風(fēng)口設(shè)計了煙氣冷卻裝置，廢氣一旦超過除塵器的使用溫度范圍，則發(fā)出警報，自動采取溫控措施，以確保除塵器運行。

各箱室的脈沖和清灰周期由清灰程序控制器按事先設(shè)定的程序自動連續(xù)進行，從而保證了壓縮空氣清灰的效果。整個箱體設(shè)計采用了進口和出口總管結(jié)構(gòu)，灰斗可延伸到進口總管下，使進入的含塵煙氣直接進入已擴大的灰斗內(nèi)沉降，達到預(yù)除塵的效果。所以脈沖袋式除塵器不僅能處理一般濃度的含塵氣體，且能處理高濃度含塵氣體。

脈沖袋式除塵器的除塵效率可達99.9%以上，粉塵排放可控制在30mg/Nm³以下;可處理100g/Nm³以下的高濃度粉塵,密封措施，漏風(fēng)系數(shù)小于2%;結(jié)構(gòu)設(shè)計，單位體積過濾面積大，設(shè)備體積小。有效的氣箱脈沖清灰方式，延長濾袋的使用壽命;采用PTFE覆膜濾袋，使用壽命長;性能穩(wěn)定，PLC智能控制，自動化程度高，日常管理維護簡單。

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